Interview mit Thomas Hofinger, Mediaprint

September 2008 – Das Zeitungsdruckerei-Unternehmen Mediaprint mit Hauptsitz in Wien, A, hat beschlossen, seine drei Druckereien in Wien-Inzersdorf, St. Andrä und Salzburg auf die Verarbeitung der chemiefreien Druckplatte :N92 VCF von Agfa umzustellen. Dazu wurden elf Agfa-CTP-Linien (:Advantage CLS mit Violettlaser inklusive Online-Prozessoren) gekauft, acht davon für Wien und drei für St. Andrä. Die 2007 in Salzburg installierten vier Systeme gleichen Typs sollen bis Ende des Jahres für chemielose Plattenproduktion umgerüstet werden. Der Leiter des Druckzentrums Wien-Inzersdorf erläutert die Beweggründe.

IFRA: Mediaprint hat sich als erstes Zeitungsdruckunternehmen für den Einsatz der chemiefreien Druckplatte von Agfa entschieden, was waren die Gründe?

Thomas Hofinger: Der Hauptgrund, warum wir überhaupt versucht haben, in dieser Richtung etwas zu verändern oder zu verbessern, war eigentlich unser Wunsch, eine Platte so herzustellen, dass sie eine größtmögliche Funktionssicherheit in der Maschine gewährleistet. Es waren primär also nicht Umwelt- oder Kostengründe. Der Standard bei den Druckplatten ist ja heute sehr hoch und man produziert seine etwa 4000 Platten am Tag in der Regel ohne Schwierigkeiten. Und doch gibt es immer mal wieder – in Abständen von Wochen - Phasen, wo irgendwelche Kleinigkeiten bei den Platten nicht funktionieren: Fingerabdrücke, die mitdrucken oder vielleicht kleine Flecken oder Ähnliches, die uns beim Andruck aufhalten und Zeit kosten. Eventuell muss man sogar die Maschine noch einmal anhalten und Platten tauschen. Unsere Intention ist, solche Dinge so unwahrscheinlich wie möglich zu machen und da verspricht aus unserer Sicht die Technologie mit der so genannten „chemiefreien“ Platte das zu verbessern.

IFRA: Könnten Sie das etwas näher erläutern?


Th. Hofinger: Der Prozess ist einfacher geworden und alles was einfacher ist, hat sozusagen weniger Schwachstellen. Auch, weil die ganzen Prozesstoleranzen größer geworden sind. Das liegt nun einerseits daran, dass man statt mehrerer Prozessstufen und Bäder nur noch ein einziges Bad hat. Die Platte kommt aus dem Belichter, wird dann pre-heatet, das heißt, sie wird mit ca 120 °C sozusagen durchgebacken, und danach gibt es nur noch ein Bad, eine einzige Flüssigkeit, durch die die Platte gezogen wird. Sonst sind das mehrere Stufen: Pre-wash (für die Entfernung der Schutzbeschichtung), Entwickeln, Wässern und Gummieren. Dieser mehrstufige Prozess birgt ein größeres Störungsrisiko, weil die Stufen auch voneinander abhängig sind. Beim herkömmlichen Entwickler, geht die Platte zunächst in den stark alkalischen Bereich. Eine alkalische Platte ist aber sehr schlecht für das Drucken, d.h. sie wird sehr langsam freilaufen und viel Makulatur verursachen. Deswegen muss sie gut gewässert werden, bevor sie gummiert wird. Das Wässern entfernt den Entwickler und die Gummierung bringt die Platte in den saueren Bereich und so kann man schnell andrucken. Das heißt in der Praxis: Ist das Wässerungsbad schlecht oder sind die Bürsten schlecht, dann habe ich das Risiko, dass alkalische Reste des Entwicklers auf der Platte verbleiben, was dazu führt, dass die Platte schlechter andruckt. Das einzige Bad bei der chemiefreien Entwicklung ist ph-neutral – da kann in dem Bereich gar nichts passieren. Das ist aus unserer Sicht der eingebaute Vorteil des chemiefreien Verfahrens. Wir sehen dadurch das Risiko von Andruckschwierigkeiten vermindert. Die Verbesserung ist darin zu sehen, dass der Prozess simpler und damit sicherer geworden ist. Auch wenn in der Entwicklung Temperaturschwankungen auftreten, was in der Praxis vorkommt, gibt es keine Probleme, da die Toleranz viel größer ist. Und das gefällt uns natürlich; wir wollen möglichst wenige heikle Prozesse haben.

IFRA: Die wirtschaftlichen Aspekte standen also nicht im Vordergrund?

Th. Hofinger: Die wirtschaftlichen Aspekte standen nicht im Vordergrund, aber es ist absehbar, dass die irgendwann einmal noch dazukommen. Dabei geht es weniger um den Materialpreis, denn der ist ja auch oft eine Preispolitiksache. Die Vorteile können nur darin liegen, dass man erstens weniger Störungen hat – das ist immer gut – und dass man zweitens weniger zu entsorgen hat, und dass das, was man entsorgen muss (die anfallende Auswaschgummierung), chemisch wesentlich harmloser ist.


IFRA: Müssen Sie die Auswaschgummierung als Sondermüll entsorgen oder kann diese einfach so in die Kanalisation geleitet werden?

Th. Hofinger: Bei uns in Wien wird überhaupt nichts einfach weggeschüttet. Es gibt keine Grenzwerte zur Kanaleinleitung, alles kommt zur Entsorgung, auch wenn es harmlos ist. Von daher müssen wir so und so entsorgen. Da aber die Flüssigkeit chemisch harmloser und ihre Menge (weil es nur ein Bad gibt) geringer ist, besteht die Chance, dass die Entsorgungskosten niedriger ausfallen. Und es gibt noch einen Unterschied zwischen dem herkömmlichen Entwickler und der Auswaschgummierung: Der herkömmliche Entwickler erschöpft sich mit der Zeit, daher muss man Regenerat zuführen, das den Entwickler etwas auffrischt. Aber irgendwann funktioniert das nicht mehr und dann bleibt nur, den Entwickler zu entsorgen, weil er nicht mehr gut entwickelt. Bei der Auswaschgummierung gibt es das gar nicht – sie funktioniert immer, denn es gibt hier keinen Erschöpfungsprozess. Sie verschmutzt dadurch, dass sie die gelöste Schutzschicht von der Platte aufnimmt, deswegen muss man sie filtern und man muss nachführen, was mit der Platte wegtransportiert wird. Und hin und wieder muss das Bad ausgetauscht werden, weil ein Filter eben auch nicht alles rausfiltern kann.

Wir gehen davon aus, dass die Standzeit damit länger ist und wir die Entwicklungsmaschine weniger oft reinigen müssen und weniger auch von dieser Auswaschgummierung wegwerfen müssen. Damit ist der Wartungsaufwand geringer und auch das Risiko dieser Regenerierrate fällt weg. Bisher ist es so gewesen: Hat man zuviel Regenerat zugesetzt, dann war der Entwickler zu aggressiv, was der Platte schadete. Regeneriert man zu wenig, ist der Entwickler zu schwach und entwickelt nicht ordentlich aus. Diese Problematik fällt jetzt weg.

IFRA: Bringt die verkürzte Entwicklungsstrecke eine Zeiteinsparung im Verarbeitungsprozess?

Th. Hofinger: Der eigentliche Verarbeitungsprozess ist nicht schneller dadurch. Wo es sich indirekt bemerkbar macht, das ist in der Wartung: Bei acht Entwicklungsmaschinen, die gereinigt werden müssen, da fällt das schon ins Gewicht.

IFRA: Welche Erfahrungen haben Sie bisher mit der neuen chemiefreien Platte gemacht? Können Sie schon Aussagen über Auflagenbeständigkeit und Kratzfestigkeit machen?

Th. Hofinger: Die Auflagenbeständigkeit sehen wir als relativ stark abhängig vom Zustand der Druckmaschine, des Gummituches usw. Mit einer schlecht eingestellten Maschine kann die Standzeit der Platte auf 150.000 Exemplare sinken und mit einer gut eingestellten Maschine kann man 300.000 und mehr machen. Unsere Druckauflagen sind meist kleiner, da wir unsere Zeitungen regionalisieren. Das Gros liegt bei unter 100.000 Exemplaren bis zum Plattenwechsel. Ich würde sagen, im Schnitt liegt die Auflagenstabilität bei 250.000. Für den User, also den Helfer oder den Drucker, unterscheidet sich die Platte nicht. Was die Empfindlichkeit der Platten angeht, konnten wir keinen Unterschied zu herkömmlich entwickelten Platten feststellen. Der auspolymerisierte Kunststoff auf der Platte ist praktisch der gleiche wie vorher [bei herkömmlicher Entwicklung].

IFRA: Setzen Sie die Platte inzwischen regelmäßig in der Produktion ein?

Th. Hofinger: Wir sind gerade im Umbau. Wir haben eine Reihe von Belichterlinien bei Agfa gekauft, die jetzt gerade aufgestellt werden. Sie werden zunächst nach und nach für die Verarbeitung chemiefreier Platten umgerüstet. Eine Linie, die bereits vor der IFRA Expo letztes Jahr als Testeinheit installiert wurde, ist laufend mit chemiefreien Platten im Einsatz. In einem Monat etwa werden die neuen Belichter alle aufgestellt sein. Sie werden noch mit einer konventionellen Platte abgenommen, weil die ganze Anlage ja sowohl chemiefrei als auch mit normaler Entwicklung betrieben werden können soll.

IFRA: Wird es eine radikale Umstellung auf chemiefreie Platten geben – in allen drei Mediaprint-Druckereien - oder werden Sie sich eine Möglichkeit offen halten, zum konventionellen Verfahren zurückzukehren?

Th. Hofinger: Wir werden radikal mit allen Linien auf chemiefrei umstellen, weil wir darin kein Risiko sehen, sondern nur Vorteile. Da wir ja mit den konventionellen Advantage-Belichtern auch konventionelle Entwicklungsmaschinen gekauft haben – die eigens für chemiefrei Platten entwickelten Auswascheinheiten sind, glaube ich, noch gar nicht für den Markt freigegeben – haben wir sowieso die Möglichkeit, jederzeit zum herkömmlichen Entwicklungsprozess zurückzukehren. Das wäre mit Auslassen, Putzen und Wiedereinlassen in zirka zwei Stunden für eine Linie erledigt. Der Umbau, der eigentlich nur eine Walze betrifft, ist eine Sache von einer Viertelstunde. Man könnte also, wenn man wollte, jeden Tag hin und herwechseln.

IFRA: Wie hoch ist ihr Plattenbedarf?

Th. Hofinger: In Wien allein verbrauchen wir ca. 100.000 Platten im Monat. In unseren drei Druckereien zusammen sind es schätzungsweise 150.000 Platten.

IFRA: Haben Sie keine Bedenken, sich bezüglich der Druckplatten in eine gewisse Abhängigkeit vom Hersteller (Agfa) zu begeben?

Th. Hofinger: Das betrifft nur die chemiefreie Platte. Wenn ich konventionell entwickle, kann ich natürlich Kodak oder Fuji oder sonst etwas einsetzen. Ich bin nicht an Agfa-Platten gebunden.

Page first published: 01.09.2008